Parte deste processo de atualização incluiu a construção e desenvolvimento de três novos setores que juntos têm como principal objetivo garantir o padrão máximo de qualidade imposto pela nova geração de caminhões da montadora sueca. São eles, o AAR & Matching, Body Shop e End Flow.
Em pleno funcionamento desde janeiro deste e produzindo todos os modelos da nova geração de caminhões, a nova planta da Scania em São Bernardo do Campo opera atualmente em 2 turnos produzindo diariamente 40 veículos que já saem da linha de montagem vendidos.
Conheça agora os três novos setores da fábrica da Scania:
1 - Appearence Approval Report (AAR) & Matching
Criada em 2016 no Brasil e na América Latina, a Appearence Approval Report (AAR) & Matching, área dedicada à Pesquisa & Desenvolvimento tem a importante missão de assegurar um produto premium aos clientes da montadora sueca. Além da Matriz na Suécia, apenas a unidade de produção do Brasil abriga este setor.
No local, cerca de 200 engenheiros trabalham em paralelo com a matriz sueca em atividades como a simulação de cenários e situações extremas do dia a dia do veículo e testes de produtos em operações reais. “Essas são atividades fundamentais para garantir qualidade e confiabilidade para o cliente”, conta Ricardo Pagán, responsável por Appearence Approval Report (AAR) & Matching.
Por meio de um olhar refinado, que seja capaz de identificar mínimas imperfeições ou defeitos, mesmo os imperceptíveis, os profissionais que atuam no AAR & Matching são responsáveis pela avaliação e aprovação da aparência, encaixe, textura, brilho, cor, e todo e qualquer detalhe das peças que fazem parte de um novo modelo. “A área foi criada em outubro de 2016, e existe por conta da chegada da nova geração à América Latina. Era fundamental que cada peça fabricada pelos fornecedores para os novos modelos atendesse o alto nível de exigência da engenharia da Scania, já que qualquer imperfeição poderia impactar negativamente na qualidade e aerodinâmica, o que afetaria pontos importantes do novo produto, como confiabilidade e consumo de combustível”, diz Pagán.
Ainda segundo o engenheiro, os profissionais foram responsáveis pela verificação e aprovação de cerca de 700 peças de tecido, plástico e metal do interior e exterior da cabina e do chassi. Somente na cabine existem 3.500 pontos de verificação, já no chassi 1.500 pontos são verificados e validados.
Apesar da nova geração de caminhões ter sido lançada no Brasil e na América Latina, os trabalhos AAR & Matching não serão encerrados. Para garantir que os caminhões produzidos mantenham o elevado padrão de qualidade, o setor segue agora com a função de revalidação de todos os componentes, processo que acontece a cada 1 ou 2 anos dependendo da peça. Já a avaliação de cada peça pode variar de 2 semanas a 1 mês.
2 - Body Shop (Nova fábrica de cabines)
Ocupando uma área de total de 13 mil m² e abrigando 75 robôs de alta tecnologia, a nova fábrica de cabines da montadora sueca tem capacidade para produzir até 25 mil cabines por ano. No ciclo atual de produção, uma nova cabine sai da linha de produção a cada 9 minutos.
“É a fábrica mais moderna e automatizada da Scania na América Latina e um espelho da nossa matriz na Suécia. Com esta unidade, revolucionamos os processos de manufatura integrada, com controle da produção desde o pedido até a entrega do veículo ao cliente. Trouxemos para o país que há de mais moderno em tecnologia industrial para a fabricação de caminhões seguros e eficientes”, afirmou Ricardo Cruz, gerente executivo da Fábrica de Solda de Cabines.
“É a fábrica mais moderna e automatizada da Scania na América Latina e um espelho da nossa matriz na Suécia. Com esta unidade, revolucionamos os processos de manufatura integrada, com controle da produção desde o pedido até a entrega do veículo ao cliente. Trouxemos para o país que há de mais moderno em tecnologia industrial para a fabricação de caminhões seguros e eficientes”, afirmou Ricardo Cruz, gerente executivo da Fábrica de Solda de Cabines.
Com a inauguração da unidade, a Scania passa a ser a única montadora de veículos comerciais do país que utiliza o laser no processo de solda de 100% da nova geração de cabinas. Feita por 2 robôs exclusivamente dedicados a essa tarefa, a solda a laser aumenta a qualidade da vedação das cabines e a resistência estrutural, eliminando riscos de infiltração e garantindo a perfeita geometria, fator responsável pela redução do consumo de combustível.
Outro grande destaque da nova fábrica de cabines é o uso da Célula de Medição (GOM), responsável por escanear as cabines produzidas por amostragem, identificando qualquer variação nos padrões estabelecidos. Por meio de fotografias da superfície, os robôs que atuam no local verificam se as medidas e dimensões são idênticas ao modelo virtual. E em caso de não conformidade, a cabine é sucateada e o aço usado em sua fabricação é reutilizado. “Não existe nada igual neste porte na América Latina”, afirmou Ricardo.
Apesar do elevado nível de robotização, a mão de obra humana segue sendo indispensável na nova fábrica de cabines. Mais de 160 colaboradores passaram por cerca de 10 mil horas de treinamento para atuar nas áreas automatizadas, recebendo capacitação e desenvolvimento profissional com foco na operação e manutenção dos equipamentos de tecnologia de ponta, no controle de qualidade, na percepção de riscos e na segurança da interação dos colaboradores com os robôs. “No projeto do novo Body Shop (nome da nova fábrica), tecnologia de ponta é, sobretudo, um fator de inclusão. Encaramos juntos o desafio dessa jornada histórica, construindo um ambiente de trabalho seguro e estimulante para todos”, destacou Ricardo.
3 - End Flow (Revisão final)
“Aqui concentramos trabalhos minuciosos, etapas da vistoria que até então eram menores e descentralizadas. Com isso, a qualidade que já era boa ficou ainda melhor”, afirmou João Batista Fernando do Santos, responsável pelo End Flow. A equipe de colaboradores realiza um trabalho, com tempo cronometrado e precisão cirúrgica, avaliando individualmente cada caminhão ou chassi de ônibus.
Os trabalhos do "End Flow" são divididos em duas etapas, batizadas de Fluxos Frios (Cold Flow) e Fluxo Quente (Hot Flow). Na primeira etapa, técnicos da montadora checam o sistema de freios, direção, alinhamento, sistemas de iluminação, estado da pintura, acabamento interno e externo e a abertura dos componentes, como por exemplo portas, vidros e grade frontal.
Após a primeira etapa, o veículo segue para o Water Test, etapa criada para mitigar os potenciais desvios relacionados à infiltração nas cabines. Nessa etapa o veículo é submetido a um ciclo de 10 minutos onde 8 bicos lançam 6000 litros de água de sobre a cabina para simular uma chuva torrencial. “Um aspecto importante e que a água utilizada no teste é de reuso, mais um exemplo da preocupação da Scania com a sustentabilidade e sua busca constante pela eliminação de desperdício”, diz João.
Após a aprovação nestas etapas o veículo é encaminhado para o Test Drive, quando todo o funcionamento do veículo é checado. Em seguida retorna para o Hot Flow, segunda etapa responsável pela análise dos níveis de líquidos como água e óleo.
Sendo aprovado em todos os fluxos, o modelo recém-produzido é encaminhado para o Customer Care, onde o produto recebe o selo de qualidade e o técnico dá a aprovação final de cada um dos itens revistos.
Para garantir que todos os caminhões da nova geração Scania seguem sendo produzidos com alto nível de qualidade, o End Flow conta ainda com uma estação de qualidade, chamada de Sala de Auditoria, onde é feita uma inspeção completa do veículo por amostragem. Essa é uma segunda checagem para garantir a qualidade do processo e, consequentemente, dos produtos que chegarão aos clientes. Em média 20 veículos são auditados no local, sendo 16 caminhões e 4 chassis de ônibus.
Tailormade for Application – O End Flow também conta com uma parte focada no conceito do veículo feito sob medida de acordo com cada aplicação, onde os caminhões são customizados. Podem ser tampas de porcas das rodas para mineração, ou adesivos, defletores e até implementos como caçambas. A área é chamada de Fit for Use (FFU) – ou Pronto pro trabalho – da Scania.
TEXTO: Lucas Duarte
