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Resistência, durabilidade e alta capacidade de carga são resultado da combinação de chapas de aço e alumínio com avançada tecnologia de soldagem manual; tara das carrocerias varia de 3 a 4,5 toneladas
Um dos principais desafios dos segmentos de construção civil, obras de infraestrutura e mineração é contar com implementos rodoviários que aliam tara reduzida e alta resistência, sem abrir mão de uma ampla capacidade de carga. Atenta a essa demanda, a Moser AG, indústria de basculantes e montadora de veículos pesados com sede na Suíça, vem desenvolvendo e fabricando carrocerias basculantes capazes de atender com precisão estes segmentos.
A partir da fábrica em Steffisburg, e por meio do emprego de de chapas de aço e alumínio, costurados com perfeição com o que há de mais avançado em tecnologia de soldagem, a Mooser vem entregando mais de 200 caminhões com peso bruto total (PBT) de 18 a 40 toneladas, combinados com basculantes que pesam apenas entre 3 e 4,5 toneladas.
“Em comparação com a concorrência, os nossos clientes têm uma vantagem de carga útil de 500 a 700 kg por viagem. Isso representa um aproveitamento muito mais eficiente do veículo”, afirma Stefan Rolli, gerente da Moser AG. Assim, um caminhão de 40 toneladas com a carroceria da Moser pode transportar mais de 25 toneladas de carga útil.
Com base nas medidas de cada veículo, as caçambas são projetadas por meio da ferramenta de design CAD. Já a produção envolve a utilização de aço estrutural convencional S355, aços S690 a S700 e Hardox 450 com espessuras que variam de 3 mm a 70 mm. Também são utilizadas chapas de alumínio de 2 mm de espessura e de alumínio xadrez de 3/4,5 mm ou 3/6,5 mm de espessura, em para-lamas, coberturas e placas de deslizamento, além de ligas de alumínio leves nos painéis laterais dos basculantes.
Soldagem eficiente garante solidez
Outro grande diferencial da produção da Mooser está no trabalho de soldagem, presente em praticamente todo processo de montagem, principalmente nas peças que suportam a carga, como a estrutura do basculante ou armação. “Nos canteiros de obras, os componentes devem ser capazes de resistir a solavancos, vibrações e torções. Como cordões com defeitos trazem sérias consequências, nossas exigências sobre o profissionalismo de nossos soldadores e os equipamentos que eles utilizam são extremamente altas“, enfatiza Stephan Zingg, projetista da Moser AG.
Atualmente a linha de montagem da Moser AG conta com cerca de 35 aparelhos diferentes da marca austríaca Fronius, especialmente o modelo TPS 500i, o mais usado pelos especialistas em soldagem da empresa. O equipamento conta com as funções PMC (Pulse Multi Control), arco voltaico pulsado aperfeiçoado, que permite melhor controle da tocha, promovendo uma soldagem de qualidade superior e livre de respingos.
A grande maioria das peças é soldada à mão pelo processo MAG que, além das consideráveis velocidades de soldagem, oferece altas taxas de deposição nas peças basculantes com menos consumo de energia. Mas o sistema de soldagem da Fronius conta com o recurso PMC, que agiliza significativamente a soldagem dos componentes, em que são necessários vários cordões de solda com um passe de raiz e até dois cordões finais para suportar as altas cargas em canteiros de obras.
A tecnologia PMC da Fronius ainda facilita os trabalhos de soldagem mais desafiadores, que vão desde solda de cordões verticais clássicos em tubos e chapas, em ângulos horizontais e até cordões suspensos, que exigem soldagem em velocidade até 40% superior. Outro recurso frequentemente utilizado na Moser AG é o Steel-Root, para preenchimento de fendas da ordem de 2 a 3 mm e até maiores com mais facilidade.
“Com o uso da Fronius TPS 500i e suas curvas sinérgicas, aumentamos significativamente a velocidade de soldagem em todas as áreas fundamentais. Ao mesmo tempo, o esforço envolvido no retrabalho dos cordões de solda diminuiu visivelmente”, conclui Rolli.
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